Projekthintergrund:
Die Fabrik ist in Betrieb20 Spritzgießmaschinen (160–300 Tonnen) für Fahrzeuginnenraum- und Strukturbauteile. Das ursprüngliche Kühlsystem verwendete kleine, offene Kühltürme, was zu Folgendem führte:
· Hohe Wassertemperatur im Sommer (bis zu 32 °C), ungleichmäßige Formkühlung, Verformung der Teile und Einfallstellen, mit einem6,5 % Fehlerrate;
· Die Temperatur des Hydrauliköls überschreitet häufig60°Cschnelle Alterung der Dichtungen, 2–3 Stillstände pro Monat für Wartungsarbeiten;
· Hoher Wasserverbrauch durch Verdunstung und Abschlämmung, starke Kalkablagerungen, häufige Schimmelentfernung.
Um die Qualität zu verbessern, den Energieverbrauch und die Wartungskosten zu senken, wurde das Werk aufgerüstet.großer offener Gegenstrom-Kühlturm für zentrale Kühlung.
Lösung:
1. Konfiguration
· 2 × offene Kühltürme des Modells DBNL3-200 (1 Dienst + 1 Standby), jeweils200 m³/h Durchflussrate;
· Kühlungsbereich:alle Formkreisläufe + Hydraulikölkühler;
· Auslegung: Einlass ≤ 42°C, Auslass ≤ 30°C (Sommer-Extremwert).
1. Prozessablauf Spritzgießform / Hydraulikölkühler → Warmwasserverteiler → Offener Turm (Sprüh- + Gegenstrom-Wärmetauscher) → Kaltwasserbecken → Umwälzpumpen → Kühlkreisläufe der Spritzgießmaschine.
Betrieb und Steuerung
· Automatische Temperaturregelung: VFD-Lüfter basierend auf der Auslasswassertemperatur;
· Zuführung von Frischwasser, Abschlämmung und Vorbehandlung durch Enthärtung zur Minimierung von Kalkablagerungen.
Ergebnisse und Vorteile:
1. Produktqualität
· Die Formtemperatur hat sich stabilisiert bei25–30 °C, Temperaturschwankung < ±1,5°C;
· Fehlerrate reduziert von6,5 % auf 1,2 %, nachgeben bis zu98,8 %Die
1. Zuverlässigkeit der Ausrüstung
· Die Hydrauliköltemperatur wird gehalten bei40–55 °Ckeine Überhitzungsalarme;
· Die Lebensdauer der Dichtungen wurde verdoppelt, die Wartungsausfallzeiten wurden reduziert um70 %Die
1. Energie- und Kosteneinsparungen
· Die Effizienz des Wasserkreislaufs wurde verbessert.Jährliche Wassereinsparung von ca. 40 %;
· Frequenzumrichterlüfter + hocheffiziente Füllungen,~25 % Energieeinsparung;
· Die jährlichen Gesamtkosten (Wasser + Strom + Wartung) wurden reduziert um~50.000 US-DollarDie
Kundenfeedback:
„Seit der Umstellung auf eine zentrale Kühlung mit großen offenen Kühltürmen läuft unsere Spritzgussfertigung mit stabilen Temperaturen, die Teilequalität ist deutlich besser, die Ausfallzeiten sind geringer und die Energiekosten niedriger. Wir haben innerhalb eines halben Jahres einen klaren ROI erzielt.“
